1 、 Analyse des causes fondamentales des mauvaises émissions d'échappement
| Catégorie de cause |
Manifestations et mécanismes spécifiques |
Données / phénomènes typiques |
| 1. Concevoir des défauts dans le système de ventilation |
- Profondeur insuffisante de la rainure d'échappement (<0,03 mm)
- Petite zone transversale du canal d'échappement (<2 mm ²)
- long chemin d'échappement (> 50 mm) |
Lorsque la zone de section transversale est inférieure à 1 mm ², la vitesse de décharge de gaz est inférieure à 0,5 m / s, ce qui entraîne une pression de gaz d'extrémité de remplissage supérieure à 15MPA |
| 2. Limites surstructure de moisissure |
-La précision d'adaptation de la surface de séparation est trop élevée (<0,01 mm)
- L'écart entre les inserts n'est pas utilisé
- Le canal d'écoulement de la multipavité est déséquilibré |
Lorsque l'espace entre les surfaces de séparation est de 0,02-0,03 mm, l'efficacité d'échappement naturel peut atteindre 70%; efficacité d'échappement de structure entièrement fermée <10% |
| 3. Influence des propriétés des matériaux |
-La refroidissement rapid des matériaux de viscosité élevée (comme PC) Faire fondre avant
- Contenu volatil de matériau> 0,1%
- L'orientation des fibres de verre entrave les échappements |
La demande d'échappement pour le matériau en fibre de verre PA66 + 30% a augmenté de 40%, nécessitant des emplacements d'échappement supplémentaires |
| 4. Déliachance des paramètres de processus |
- La vitesse d'injection supérieure à 90% entraîne un piégeage de gaz
- Intervention prématurée de la pression de maintien
- Flux de température de fusion supérieure à ± 5 ℃ |
Lorsque la vitesse d'injection est supérieure à 120 mm / s, la probabilité de piégeage de gaz dans la fusion augmente de 80%; la pression optimale est déclenchée lors du remplissage de 95% |
| 5. Maintenance insuffisante des moules |
-Accumulation de carbures dans la rainure d'échappement (épaisseur> 0,01 mm)
- Contamination du canal d'échappement par le lubrifiant de la broche d'éjection |
Une couche de carbure de 0,01 mm peut réduire l'efficacité d'échappement de 50%; nettoyer au moins deux fois par mois |
2 、 Impact quantitatif des risques d'échappement défavorables
| Type de danger |
Modifications des paramètres clés |
Performance de défaut de qualité |
Impact économique (basé sur 100 000 cycles) |
| Petit coup |
Taux de remplissage <95% |
Short Shot, Contour manquant |
Le taux de ferraille augmente de 8 à 12%, entraînant une perte de 30000 à 50000 yuans |
| Pores internes |
Porosité> 0,5% |
La résistance à la traction diminue de plus de 20% |
Une défaillance des performances mécaniques entraîne un retour, entraînant une perte de 100000 à 150000 yuans |
| Brûlé de surface |
Température locale> Température de décomposition du matériau + 30 ℃ |
Points noirs carbonisés et COV dépassant les normes |
Taux de ferraille d'apparence de 5 à 8%, perte de RMB 20000 à 40000 |
| Marque de flux / fusion |
Faire fondre la différence de température avant> 15 ℃ |
Marques d'écoulement visibles et propriétés mécaniques affaiblies |
Le coût du traitement secondaire a augmenté de 15 000 à 30000 ¥ |
| Cycle prolongé |
Le temps de remplissage augmente de plus de 0,5 s |
La production quotidienne diminue de 15 à 20% |
Perte de capacité de production annuelle de 500000 à 800000 ¥ |
3 、 Solutions systématiques et normes de paramètres
1. Conception d'optimisation du système d'échappement
·
Structure d'échappement multiples:
·
| niveau |
position |
Profondeur de rainure (mm) |
Largeur de l'emplacement (mm) |
fonction |
| Niveau 1 |
faire fondre |
0,02-0.03 |
3-5 |
Trace de perméation et de décharge de gaz |
| niveau 2 |
Canal principal de la surface de séparation |
0,05-0.08 |
6-8 |
Détournement concentré |
| Niveau 3 |
Périphérique de moisissure |
0.15-0.2 |
10-15 |
Soulagement rapide de la pression |
·
·
Technologie d'échappement assisté sous vide:
·
o degré de vide ≤ -0,09 MPA (pression absolue ≤ 10kpa)
o Temps de réponse <0,3 s (déclenché de manière synchrone avec l'action d'injection)
2. Amélioration de la structure des moisissures
·
Utilisation de l'écart des inserts:
·
o Contrôler la dégagement d'ajustement de 0,02-0,03 mm (H7 / G6)
o Disposez des trous d'échappement avec un diamètre de 1-1,5 mm et un espacement de 15-20 mm
·
Structure composite du refroidissement et de l'échappement conformes:
·
o Ouvrez une micro-rainure d'échappement (0,01 mm de profondeur) à 0,5 mm au-dessus du canal d'eau de refroidissement
o Adopter l'impression 3D des voies respiratoires conformes (zone de section transversale ≥ 3 mm ²)
3. Contrôle des matériaux et des processus
·
Normes de prétraitement matérielles:
·
| Type de matériau |
Température de séchage (℃) |
Temps de séchage (H) |
Matière volatile autorisée (%) |
| PC |
120 ± 5 |
4-6 |
≤0,02 |
| Abs |
80 ± 3 |
2-3 |
≤0,05 |
| Pom |
90 ± 2 |
3-4 |
≤0,03 |
·
4. Surveillance et maintenance intelligentes
·
Système de détection en ligne:
·
| type de capteur |
Paramètres surveillés |
seuil d'alarme |
| Capteur de pression de cavité de moule |
Fluctation de pression> ± 5% |
> 10% pour 3 cycles consécutifs |
| Imageur thermique infrarouge |
Différence de température locale> 20 ℃ |
Arrêtez immédiatement lorsque la température dépasse 30 ℃ |
| Détecteur de concentration en gaz |
VOC ＞ 50 ppm |
> 100 ppm déclenche l'alarme |
·
·
Plan de maintenance préventive:
·
o Tous les 50000 cycles: nettoyage à ultrasons du réservoir d'échappement + trois coordonnées détection de déformation
o Trimestriel: Test d'étanchéité du système sous vide (taux de fuite <0,5 ml / min)
4 、 Case de vérification d'ingénierie (moule PA6-GF30 pour le collecteur d'admission automobile)
| Mesures d'amélioration |
Modifications des paramètres |
Effet d'amélioration |
| Augmenter l'échappement du vide (-0,09MPA) |
Teneur en gaz résiduelle 0,08 → 0,02 cm ³ / g |
La porosité interne varie de 7% à 0,3% |
| Optimiser la courbe d'injection |
Vitesse de fin de 90% à 50% |
La résistance à la marque de fusion a augmenté de 40% |
| Adopter l'impression 3D pour l'échappement adaptatif |
Efficacité d'échappement de 55% à 92% |
Cycle de moulage de 38s à 32s (-15,8%) |
résumer
Pour éradiquer un mauvais échappement, unLe système de contrôle "quatre en un" doit être établi:
1Conception de précision: Structure d'échappement à trois étapes (profondeur de rainure 0,02-0,2 mm) + assistance à l'aspiration (≤ -0,09MPA)
2Contrôle des matériaux: matière volatile <0,05% + échappement supplémentaire pour les matériaux en fibre de verre
3Processus intelligent: Contrôle de la vitesse d'injection à trois étapes (décélération finale à 50%) + Fluctuation de température du moule ＜ ± 3 ℃
4Maintenance prédictive: Nettoyage à ultrasons tous les 50000 cycles + surveillance de pression / température en ligne
Pour les moules complexes (comme les composants médicaux multivatiques):
· Utilisation du logiciel Moldflow pour prédire la zone d'accumulation de gaz à l'avant de la fusion
· Pré-installation d'une broche d'échappement miniature à 0,5 mm à l'emplacement du piège à gaz
· Utilisation d'alliage de cuivre de béryllium avec une conductivité thermique supérieure à 200 W / m · k pour faire des inserts et accélérer la dissipation de chaleur locale
Ce plan peut réduire les défauts liés à l'échappement de plus de 90%, augmenter l'efficacité de la production de 15% à 25% et réduire les coûts de qualité globaux de 40% à 60%.
Votre message doit contenir entre 20 et 3 000 caractères!