Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Le moulage par injection est un procédé de fabrication largement utilisé pour la production de pièces en plastique en grande quantité.   Voici un guide étape par étape du processus, y compris les étapes essentielles: 1Conception et sélection des matériaux Conception du produit: Commencez par une conception 3D de la pièce (en utilisant un logiciel de CAO tel que Solid Works ou Auto,CAD). Choix du matériau plastique: sélectionner un polymère en fonction des exigences de la pièce (résistance, résistance à la température, flexibilité, coût, etc.). Les thermoplastiques (les plus courants): PP, PE, ABS, PC, PET. 2Conception et fabrication de moules Le moule est le noyau du procédé, généralement en acier trempé (pour la production en grande quantité) Principales caractéristiques du moule: Cavités: la forme creuse qui forme la pièce (cavité simple ou multi-cavité pour la production en série). Système de porte: canaux qui livrent du plastique fondu à la cavité (par exemple, sprue, coureur, porte). Les portes contrôlent le débit et l'emplacement (par exemple, portes de bord, sous-portes). Système de refroidissement: canaux d'eau à l'intérieur du moule pour refroidir le plastique fondu rapidement et uniformément (critique pour le temps de cycle et la qualité de la pièce). Système d'éjection: épingles, plaques ou manches pour pousser la partie refroidie hors du moule. 3. Préparation du matériau plastique Séchage: de nombreux plastiques hygroscopiques (PC, ABS) absorbent l'humidité de l'air, ce qui provoque des bulles ou des traînées dans la partie finale.80 ≈ 120 °C pour l'ABS) pendant 2 ≈ 4 heures. Colorants/additifs: Mélangez des pigments, des charges (fibres de verre) ou des stabilisants (résistant aux UV) selon les besoins. 4.Forgeage par injectionConfiguration de la machine Les machines de moulage par injection sont constituées d'une unité d'injection (qui fait fondre le plastique) et d'une unité de serrage (qui tient et ouvre le moule). Monter le moule: fixer les moitiés du moule à l'unité de serrage (plaques fixes et mobiles). Températures réglées: chauffer le baril (unité d'injection) dans des zones correspondant au point de fusion du plastique (par exemple, 180° 230° C pour le PP, 230° 300° C pour l'ABS). Force de serrage: ajustez l'unité de serrage pour appliquer une force suffisante pour maintenir le moule fermé pendant l'injection (empêche la fuite de plastique entre les moulures).Calculé sur la base de la surface des pièces et de la pression du matériau. 5Le cycle de moulage par injection Un cycle unique produit une ou plusieurs pièces et comporte 4 étapes principales: a. Plastification (dégelée) Le plastique granulaire est introduit dans le baril par une trémie. Une vis tournante pousse le plastique vers l'avant, le chauffant par friction et par des chauffe-barils jusqu'à ce qu'il fonde en un fluide visqueux (fusion). La vis se rétracte légèrement pour accumuler un volume mesuré de fusion (taille de tir) à l'avant du canon. b. Injection La vis avance rapidement, forçant le plastique fondu à traverser la buse et à pénétrer dans le système de fermeture du moule, remplissant la cavité. Paramètres clés: Pression d'injection: assure le remplissage complet du moule (variant selon le matériau; par exemple, 7001500 bar). Vitesse d'injection: contrôle la vitesse de remplissage de la cavité (trop lente = points froids; trop rapide = turbulences / pièges à air). c. Emballage et stockage Une fois que la cavité est pleine, la vis maintient la pression (pression de maintien) pour "emballer" du plastique supplémentaire dans le moule, compensant le rétrécissement à mesure que le plastique refroidit. Réduit les traces d'évier et assure la précision dimensionnelle. d. Refroidissement Le système de refroidissement du moule fait circuler l'eau pour éliminer la chaleur, solidifiant le plastique. e. Éjection Après refroidissement, l'unité de serrage ouvre le moule. Les épingles d'éjection poussent la partie solidifiée hors de la cavité. Le cycle se répète (généralement 10 à 60 secondes, selon la taille, la structure, le poids, les performances, etc.).    

1 、 Analyse des causes fondamentales des mauvaises émissions d'échappement Catégorie de cause Manifestations et mécanismes spécifiques Données / phénomènes typiques 1. Concevoir des défauts dans le système de ventilation - Profondeur insuffisante de la rainure d'échappement ( 50 mm) Lorsque la zone de section transversale est inférieure à 1 mm ², la vitesse de décharge de gaz est inférieure à 0,5 m / s, ce qui entraîne une pression de gaz d'extrémité de remplissage supérieure à 15MPA 2. Limites surstructure de moisissure -La précision d'adaptation de la surface de séparation est trop élevée ( Température de décomposition du matériau + 30 ℃ Points noirs carbonisés et COV dépassant les normes Taux de ferraille d'apparence de 5 à 8%, perte de RMB 20000 à 40000 Marque de flux / fusion Faire fondre la différence de température avant> 15 ℃ Marques d'écoulement visibles et propriétés mécaniques affaiblies Le coût du traitement secondaire a augmenté de 15 000 à 30000 ¥ Cycle prolongé Le temps de remplissage augmente de plus de 0,5 s La production quotidienne diminue de 15 à 20% Perte de capacité de production annuelle de 500000 à 800000 ¥ 3 、 Solutions systématiques et normes de paramètres 1. Conception d'optimisation du système d'échappement · Structure d'échappement multiples: · niveau position Profondeur de rainure (mm) Largeur de l'emplacement (mm) fonction Niveau 1 faire fondre 0,02-0.03 3-5 Trace de perméation et de décharge de gaz niveau 2 Canal principal de la surface de séparation 0,05-0.08 6-8 Détournement concentré Niveau 3 Périphérique de moisissure 0.15-0.2 10-15 Soulagement rapide de la pression · · Technologie d'échappement assisté sous vide: · o degré de vide ≤ -0,09 MPA (pression absolue ≤ 10kpa) o Temps de réponse ± 5% > 10% pour 3 cycles consécutifs Imageur thermique infrarouge Différence de température locale> 20 ℃ Arrêtez immédiatement lorsque la température dépasse 30 ℃ Détecteur de concentration en gaz VOC ＞ 50 ppm > 100 ppm déclenche l'alarme · · Plan de maintenance préventive: · o Tous les 50000 cycles: nettoyage à ultrasons du réservoir d'échappement + trois coordonnées détection de déformation o Trimestriel: Test d'étanchéité du système sous vide (taux de fuite

Le moulage par injection est une technique de fabrication complexe dans laquelle un équipement hydraulique ou électrique spécial fond, injecte et place du plastique dans un moule métallique pour le former. Moulures par injection en plastiqueest la technique la plus courante pour la production de composants, car: La flexibilité:Les fabricants peuvent personnaliser lesconception de moulesIl s'agit d'un système de fabrication qui permet la fabrication de conceptions aussi bien simples que complexes. Efficacité:Une fois installées, les machines à moulage par injection peuvent produire rapidement d'énormes quantités. Consistance:Lorsque les paramètres sont étroitement gérés, le procédé produit des milliers de composants identiques de qualité constante. Le coût-efficacité:Bien que le moule soit le plus cher, le coût par composant est minime lorsqu'il est fabriqué en grandes quantités. Qualité:Le moulage par injection permet de produire à plusieurs reprises des composants robustes, détaillés et de haute qualité. En raison de ces avantages, la rapidité, l'abordabilité etqualité moulure par injectionest la méthode préférée pour la production de composants dans un large éventail de secteurs. Alors, comment ça marche? Pour obtenir des produits en plastique de haute qualité, le processus de moulage par injection nécessite un contrôle minutieux de plusieurs variables.La compréhension du fonctionnement de ce processus aide les fabricants à localiser des producteurs fiables capables de fournir la qualité et la cohérence requises. Étape 1: Choisir le thermoplastique et le moule appropriés Avant de commencer le processus de moulage par injection, il est essentiel de choisir le thermoplastique et le moule appropriés, car ils forment les pièces finies.Les fabricants doivent s'assurer que le plastique et le moule fonctionnent bien ensemble ̇ étant donné que certains polymères ne conviennent pas à des modèles spécifiques de moules. Chaque moule se compose de deux parties: la cavité et le noyau. La cavité est un composant permanent dans lequel le plastique est injecté.Les moules peuvent être conçus pour une ou plusieurs piècesLes moules sont souvent construits en acier ou en aluminium en raison de l'exposition constante à une pression et à une chaleur élevées. Étape 2: fusion et alimentation du thermoplastique Les machines de moulage par injection peuvent utiliser soit une puissance hydraulique, soit une puissance électrique. La plupart des machines sont constituées de... - une trémie, - un long tonneau chauffé avec une vis d'injection à l'intérieur, - une porte au bout du canon, et - Un outil de moulage attaché à la porte. Étape 3: Ajout du plastique au moule Quand le plastique fondu atteint le bout du canon... - la porte se ferme, et la vis revient, - aspirer une quantité prédéterminée de plastique et augmenter la pression pour l'injection. À ce moment- là, les deux parties du moule sont fermement fermées sous une pression énorme, connue sous le nom de pression de pince. Étape 4: temps d'attente et de refroidissement Une fois que la majeure partie du plastique a été injectée dans le moule, il est maintenu sous pression pendant une certaine période de temps, appelée temps de maintien. Une fois la période de conservation terminée, la vis se retire, soulageant la pression, ce qui permet au plastique de refroidir et de s'affiner dans le moule, un processus connu sous le nom de temps de refroidissement. Étape 5: procédés de retrait et de finition Lorsque les durées de maintien et de refroidissement sont terminées, et que le composant a largement formé des épingles ou des plaques d'éjection le forcent à sortir du moule.Le composant tombe ensuite dans une chambre ou sur une bande transporteuse au bas de la machineUne fois que tout est fait, les composants sont prêts à être emballés et envoyés aux fabricants.

Pour assurer les performances et la durée de vie, le matériau de la découpeuse, mesurantoutils et moulesqui est utilisé dans la fabrication mécanique,doit avoir une dureté suffisante.   Aujourd'hui, je vais discuter de la dureté du matériau avec vous   La dureté est une mesure de la capacité d'un matériau à résister à la déformation locale,en particulier à la déformation plastique, aux entailles ou aux rayures.plus sa résistance à l'usure est bonne, tels que les engrenages et autres pièces mécaniques nécessiteront une certaine dureté pour assurer une résistance à l'usure et une durée de vie suffisantes.   Types de dureté     Comme indiqué ci-dessus, il existait tant de types de dureté. Je vais vous présenter le test de dureté par intrusion commun et pratique dans la dureté des métaux.   Définition de la dureté   1La dureté de Brinell La méthode d'essai de la dureté de Brinell (symbole HB), devenue une spécification de dureté acceptée, est l'une des premières méthodes à être développée et résumée.et a contribué à l'émergence d'autres méthodes d'essai de dureté. Le principe de l'essai de dureté de Brinell est le suivant: l'indentateur (boule d'acier ou de carbure, diamètre Dmm) applique la force d'essai F, après avoir pressé l'échantillon,la surface de contact S ((mm2) entre l'indentateur à bille et l'échantillon est calculée dans le diamètre concave d ((mm) laissé par l'indentateur, et la valeur obtenue par la force d'essai est exclue. Lorsque l'indentateur est une boule d'acier, le symbole est HBS, et lorsque la boule de carbure cimenté est HBW. k est une constante (1/g= 1/9.80665 = 0,102). 2La dureté de Vickers La dureté de Vickers (symbole HV) est la méthode d'essai la plus largement utilisée qui peut être testée avec n'importe quelle force d'essai, en particulier dans le domaine de la petite dureté inférieure à 9,807 N. La dureté de Vickers est la valeur obtenue en divisant la force d'essai F ((N) par la surface de contact S ((mm2) entre la plaque standard et l'indentateur, calculée sur la base de la longueur diagonale d ((mm,la longueur moyenne dans les deux directions) de l'indentation formée sur la plaque standard par l'indentateur (diamant conique tétragonal), angle de surface relatif = 136 ̊) à la force d'essai F ((N). k est une constante (1/g=1/9.80665) 3La dureté du nœud La dureté de Knoop (symbole HK), telle qu'elle est indiquée dans la formule suivante, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. La dureté du nœud peut également être mesurée en remplaçant l'indentateur de Vickers d'un testeur de micro-dureté par un indentateur de nœud. 4La dureté de Rockwell La dureté de Rockwell (symbole HR) ou la dureté de surface de Rockwell est mesurée en appliquant une force de préchargement à la feuille standard à l'aide d'un indentateur à diamants (angle de cône de pointe: 120 ̊, rayon de pointe: 0).2 mm) ou un indentateur sphérique (boule d'acier ou de carbure), puis appliquer une force d'essai et restaurer la force de précharge. Cette valeur de dureté est dérivée de la formule de dureté, qui est exprimée comme la différence entre la profondeur d'indentation h ((μm) entre la force préchargée et la force d'essai.Le test de dureté Rockwell utilise une force de précharge de 98.07N, et l'essai de dureté de surface de Rockwell utilise une force de précharge de 29,42N. Le symbole spécifique fourni en combinaison avec le type d'indentateur, la force d'essai et la formule de dureté est appelé une échelle.Les normes industrielles japonaises (JIS) définissent diverses échelles de dureté connexes.   HR ((Indentateur de diamants, dureté Rockwell) = 100 h/0,002 h: mm HR ((Indentateur à bille, dureté Rockwell) = 130-h/0,002 h: mm HR ((Diamond/ball indenter, dureté de surface Rockwell) = 100 h/0,001 h:mm     Machines d'essai de duretésont largement utilisés car ils sont simples et rapides à utiliser et peuvent être testés directement sur la surface des matières premières ou des pièces. Guide de sélection de la dureté Guide de sélection des méthodes d'essai de dureté à titre de référence: Matériel Dureté de micro Vickers (Dureté du nœud) Propriétés des matériaux de surface minuscules Dureté de Vickers Dureté Rockwell Surface Rockwell Dureté de Brinell Dureté du rivage (HS) Dureté du rivage ((HA/HC/HD) Dureté de leeb Puces de circuits intégrés ● ●               Carbure de tungstène, céramique (outils de coupe)   ▲ ● ●     ●     Matériaux de fer et d'acier (matériaux à traitement thermique) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Matériaux non métalliques ● ▲ ● ● ● ●       Plastique   ▲   ●           roue de meulage       ●           Castings               ●   En caoutchouc, en éponge           ●           forme Dureté de micro Vickers (Dureté du nœud) Propriétés des matériaux de surface minuscules Dureté de Vickers Dureté Rockwell Surface Rockwell Dureté de Brinell Dureté du rivage (HS) Dureté du rivage ((HA/HC/HD) Dureté de leeb Plaque métallique ( rasoir de sécurité, feuille métallique) ● ● ●   ●         Plaque métallique ( rasoir de sécurité, feuille métallique) ● ●               Pièces détachées, en forme d'aiguille (horloges, montres, machines à coudre) ● ▲               Les échantillons de grand format (structures)             ● ● ● Microstructure des matériaux métalliques (dureté de phase des alliages multicouches) ● ●               plaques en plastique ▲ ▲   ●   ●       Éponge, feuille de caoutchouc           ●           Inspection jugement Dureté de micro Vickers (Dureté du nœud) Propriétés des matériaux de surface minuscules Dureté de Vickers Dureté Rockwell Surface Rockwell Dureté de Brinell Dureté du rivage (HS) Dureté du rivage ((HA/HC/HD) Dureté de leeb La résistance et les propriétés du matériau ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Processus de traitement thermique ●   ● ● ●   ▲   ▲ Épaisseur de la couche de durcissement par carburation ●   ●             Épaisseur de la couche de décarburation ●   ●   ●         Épaisseur de la couche de durcissement de la flamme et de l'extinction à haute fréquence ●   ● ●           Épreuve de durcissement     ● ●           Dureté maximale de la pièce soudée     ●             Dureté du métal soudé     ● ●           Dureté à haute température (caractéristiques à haute température, traçabilité à chaud)     ●             Résistance à la fracture (céramique) ●   ●               Conversion de la sélection de dureté Conversion de Knoop en Vickers En fonction du fait que les objets de même dureté ont la même résistance aux deux types d'indentateurs Knoop Vickers,la contrainte des deux types d'indentateurs Vickers Knoop sous charge est déduite respectivement, puis selon σHK=σHV, HV=0,968HK est obtenu. Cette formule est mesurée sous faible charge, et l'erreur est relativement grande. En outre, lorsque la valeur de dureté est supérieure à HV900,l'erreur de cette formule est très grande, et la valeur de référence est perdue. Après dérivation et correction, la formule de conversion de la dureté de Knoop et de la dureté de Vickers est proposée. Confirmé par des données réelles, l'erreur de conversion relative maximale de la formule est de 0,75%, ce qui représente une valeur de référence élevée. La conversion de Rockwell à Vickers À Hans· La formule de conversion de Qvarnstorm proposée par Qvarnstorm est modifiée pour obtenir la formule de conversion de la dureté de Rockwell en dureté de Vickers: Cette formule est convertie avec les données standard de dureté des métaux ferreux publiées en Chine et son erreur HRC est fondamentalement dans la plage ± 0,4HRC, son erreur maximale n'est que de 0,9HRC,et l'erreur HV calculée maximale est de ±15HV. Selon la contrainte σHRC=σHV de différents indentateurs, la formule est obtenue en analysant la courbe de relation entre la dureté de Rockwell et la profondeur d'indentation de la dureté de Vickers. Cette formule est comparée à la valeur de conversion expérimentale standard nationale et l'erreur entre le résultat de calcul de la formule de conversion et la valeur expérimentale standard est de ±0.1HRC. Selon les données expérimentales réelles, la conversion de la dureté de Rockwell en dureté de Vickers est discutée par régression linéaire, et la formule est obtenue: Cette formule a une petite plage d'utilisation et une grande erreur, mais elle est facile à calculer et peut être utilisée lorsque la précision n'est pas élevée. Conversion de la dureté Rockwell en dureté Brinell On a analysé la relation entre l'indentation de Brinell et la profondeur d'indentation de Rockwell, et on a obtenu la formule de conversion selon la contrainte σHRC=σHB de l'indentateur. L'erreur entre les résultats calculés et les valeurs expérimentales standard est de ± 0,1 HRC. Selon les données expérimentales réelles, la formule a été obtenue par méthode de régression linéaire. L'erreur de formule est grande et la plage d'utilisation est petite, mais le calcul est simple et peut être utilisé lorsque la précision n'est pas élevée. Conversion de Brinell à Vickers La relation entre la dureté de Brinell et la dureté de Vickers est également basée sur σHB=σHV. Le résultat de conversion de cette formule est comparé à la valeur de conversion de la norme nationale, et l'erreur de conversion est de ±2HV. Conversion de Knoop à Rockwell Parce que les courbes correspondantes de Knoop et Rockwell sont similaires aux paraboles, la formule de conversion approximative est dérivée des courbes. Cette formule est exacte et peut être utilisée comme référence.